冷間圧延成形機は、連続的に配置された複数の成形ローラー セットを通じて室温で金属ストリップに連続圧延圧力を加え、徐々に塑性曲げと伸張を生じさせ、最終的には特定の断面を持つプロファイルに変形させる高効率の加工装置です。-その動作原理は、材料塑性力学、機械伝達、および自動制御技術を統合し、連続的かつ漸進的かつ制御可能な方法で金属シートの正確な成形を実現します。熱間加工による酸化、結晶粒の粗大化、寸法不安定などの問題が回避できるため、鋼構造物建設、輸送、機器製造、金属製品加工などに広く使用されています。
冷間圧延成形の核心は、マルチパス順送成形原理にあります。{0}金属ストリップは巻き戻し装置から引き出された後、まずレベリング機構に入ります。千鳥配置のレベリングローラーは、巻き取りや保管中に発生する内部応力や形状欠陥を取り除き、ストリップを平らな状態に戻し、その後の均一な変形の基礎を築きます。その後、ストリップは、設定された軌道に沿ってガイド装置によって成形ユニットに正確に供給されます。成形ユニットは、順番に配置された数組の成形ローラーで構成されます。ローラーの各セットは、ターゲットプロファイルの断面プロファイルと金属材料の機械的特性に従って設計され、間隔が設定されます。{6}}
連続供給中、ストリップは各ローラーのギャップを順番に通過します。ローラーによって冷たい圧力が加えられると、プラスチックは塑性的に曲げたり伸びたりします。通常、最初の数回のパスでは、より小さな変形量でストリップを成形プロセスに導き、しわ、裂け、ずれのリスクを軽減します。中間パスでは徐々に縮小率が増加し、断面形状が設計プロファイルに近似します。-最終パスでは、スプリングバックと残留応力を制御して微細な成形を行い、完成品の寸法精度と形状の安定性を確保します。この漸進的変形法は、合計変形量を複数のパスにわたって合理的に分散し、一度の大きな変形によって引き起こされる材料特性の劣化や欠陥の形成を回避します。-
冷間圧延の連続運転特性は、ローラーセットの中断のない伝達と供給システムの同期制御に由来します。材料の厚さ、降伏強度、対象形状に応じて、送り速度、ローラー速度、圧下量を正確に合わせる必要があります。最新の冷間圧延成形機は通常、CNC システムとサーボ ドライブを採用しています。ストリップの厚さ、幅、成形プロファイル、装置の動作状態をリアルタイムで監視することで、閉ループ フィードバック制御システムを形成し、ロール ギャップ、送り速度、圧力曲線を自動的に調整して、バッチまたは仕様変更時のプロセスの安定性を確保します。{3}}
成形端では、長さ切断機構が連続的に成形されたプロファイルを設定された長さに切断します。{0}}フライングシアー、パンチング、ソーイングなど、素材や断面形状に合わせて切断方法を選択できます。-その後の組み立てや溶接の精度要件を満たすために、切断は平らで、プロファイル軸に対して垂直である必要があります。切断動作は、長さの不一致や端部の変形を避けるために、送り速度と同期することがよくあります。
冷間圧延成形機の動作原理は、装置の剛性と動作精度の確保にもかかっています。高剛性フレームにより成形時の振動や微小変位を抑制し、ロールギャップや成形軌道を安定させます。精密ガイドと伝達ペアにより、供給とローラーの動きの同期が保証されます。オンラインの厚さ、幅、プロファイルのスキャン装置は成形品質をリアルタイムで監視し、逸脱を即座に制御システムにフィードバックしてパラメータを修正し、入力から出力までの包括的な品質保証システムを形成します。要約すると、冷間圧延成形機の動作原理は、室温での金属の塑性変形に基づいています。マルチパスのプログレッシブ成形、連続同期送り、閉ループ制御を通じて、金属ストリップを高精度のプロファイルに効率的に変換します。-この原理は、成形品質と生産効率を確保するだけでなく、熱影響部と材料損失を削減することで、精度、省エネ、環境保護といった現代の製造業の包括的な要件も満たしており、金属異形材の製造において不可欠なコア技術となっています。{10}}