冷間圧延成形機は、室温で金属板を高精度のプロファイルに加工するための重要な機器であり、その構造性能と動作の安定性は使用される材料に大きく依存しています。{0}さまざまなコンポーネントは、動作中にさまざまな負荷、摩擦、温度上昇、環境の影響を受けます。したがって、高強度、高剛性、耐摩耗性、耐食性のバランスを達成するには、適切な材料を機能要件に適合させる必要があります。冷間圧延成形機の主要材料を科学的に選択することは、長期にわたる信頼性の高い動作を保証するための基礎であり、プロファイル成形の精度と生産効率を向上させるために重要です。-
フレームとベッドは冷間圧延成形機の主な耐荷重コンポーネントであり、優れた剛性、耐振動性、寸法安定性を備えていなければなりません。{0}通常、Q235B や Q345B などの高品質炭素構造用鋼または低-合金高張力鋼-が使用されます。溶接や一体鋳造後に時効処理や精密機械加工を施し、内部応力を除去し変形のリスクを軽減します。高精度または大規模な装置の場合は、疲労強度と耐衝撃性を強化するために調質合金構造用鋼も選択され、長期の連続運転中に一貫した幾何学的精度が保証されます。-
成形ローラーは、プロファイルの輪郭精度と表面品質に直接影響を与える中心部品であり、高い硬度、耐摩耗性、およびある程度の靭性のバランスが必要です。一般的に使用される材料には、高炭素クロム軸受鋼 (GCr15 など)、高速度鋼 (W18Cr4V)、表面改質合金鋼などがあります。{{1}耐摩耗性と耐付着性をさらに高めるために、フォーミング ローラーには多くの場合、表面硬化、浸炭、または窒化処理が施され、硬い耐摩耗層を形成します。同時に、強い衝撃による脆性破壊を防ぐためにコアの靭性を維持します。-ステンレス鋼やアルミニウム合金などの特殊な材料を加工するローラーの場合、材料の付着やローラー表面の損傷のリスクを軽減するために、超硬合金またはセラミックコーティングも使用されます。
スピンドル、ギア、ベアリング、カップリングなどのトランスミッション システム コンポーネントは主に周期的な荷重と摩擦に耐え、高い疲労強度と良好な耐摩耗性が必要です。スピンドルとギアは主に高品質合金焼戻し鋼（40Cr や 20CrMnTi など）で作られており、接触疲労強度と耐摩耗性を向上させるために表面硬化されています。転がり軸受は、高炭素クロム軸受鋼またはセラミックハイブリッド軸受を使用して、高速連続運転下でも低摩擦と長寿命を保証します。-カップリングは、トルクとアライメントの要件に応じて、高強度の鍛造鋼またはダクタイル鋳鉄で作られ、靭性とねじり剛性のバランスがとれています。{8}
ガイドおよび位置決め装置は、成形プロセス中にストリップとプロファイルが所定の軌道に沿って確実に移動するようにするため、良好な寸法安定性と耐摩耗性が求められます。一般的に使用される材料には、中炭素鋼や構造用合金鋼が含まれます。これらは焼き戻された後、高周波焼き入れを使用して表面硬化され、耐摩耗性と耐変形性が向上します。{{3}高精度のガイド部品には、低い熱膨張係数を利用して寸法安定性を維持する、時効硬化アルミニウム合金や鋳鉄も使用できます。{{6}
切削機構内の切削工具と工具ホルダーは高周波の衝撃や摩耗にさらされるため、鋭い刃先と耐久性を確保するには、高硬度、耐衝撃性の工具鋼（Cr12MoV や SKD11 など）-と真空熱処理が必要です。-ツールホルダーは溶接または鋳造構造用鋼で構成されており、衝撃荷重を吸収し、位置決め精度を維持するためにリブで補強されています。
保護カバー、手術台、コネクタなどの補助コンポーネントは、成形プロセスには直接関与していませんが、材料の選択が機器の安全性と寿命に大きく影響します。保護カバーは通常、冷間圧延鋼またはアルミニウム合金の形材で作られ、錆を防ぐために防食塗料でコーティングされています。-手術台の表面は、滑りにくく耐摩耗性のある模様付き鋼板またはエンジニアリング プラスチック シートでできています。-ボルト、ナット、その他の留め具は通常、緩みや腐食を防ぐために高強度ステンレス鋼または亜鉛メッキ炭素鋼で作られています。{7}
腐食性の高い材料の処理や湿気の多い環境での動作など、特殊な動作条件下では、耐用年数を延ばし、メンテナンスの頻度を減らすために、露出したコンポーネントや媒体にさらされやすいコンポーネントは、304 ステンレス鋼や 316 ステンレス鋼などの耐食性材料、または防食コーティングを施した複合構造で作る必要があります。-
一般に、冷間圧延成形機の主要材料の選択は、「機能第一、性能適合、およびプロセスの実現可能性」の原則に従います。合理的な材料の組み合わせと熱処理プロセスを通じて、さまざまなコンポーネントは強度、剛性、耐摩耗性、耐食性、寸法安定性の点で相互に補完し、精密成形、効率的な連続運転、および装置の安全で信頼性の高い動作のための強固な材料基盤を提供します。この材料システムの最適化により、機械の全体的なパフォーマンスが向上するだけでなく、さまざまな業界でのプロファイル加工に対する拡張可能な技術サポートも提供されます。